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(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用于壓塑成型，部分適用于擠塑成型，個別適用于注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力并注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱干燥，并防止再吸濕，但過于干燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控制成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機硅塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用于壓塑成型;

②要較高溫度壓制;

③壓塑成型后要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚硅氧烷

①主要用于低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型后需高溫固化、易發生后收縮，塑件厚度大于10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用于封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截面應注意防止融料流速太快，或直接沖擊細弱元件，并宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用于一模多腔，主流道截面不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料后應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用于澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型面時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拼件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大面積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜于成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球面或圓錐面，以利于物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影面大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂桿應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂桿不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴涂、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹系數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹系數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各面應圓滑連接;

④可用螺桿或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利于降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便于修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，并宜設于易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便于修換。